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橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

橡胶发泡时常见的质量问题及解决办法

  常见问题一:发泡孔不足

  发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象,产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情.最重要的是当出现问题时我们应该及时找出解决办法, 及时解决问题才是关键.今天我们来讨论一下发泡橡胶质量出现问题时一些常用的解决办法

  


可能的原因
建议解决办法
1)发泡剂质量问题
1)检查发泡剂是否在有限期限内,是否合格
2)胶料可塑度过低
2)检查胶料可塑度是否符合标准,可塑度过低应补充混炼,增大可塑度以利于发孔;
3)混炼温度过高,发泡剂早期分解
3)检查密炼机卸料温度是否过高,辊温是否太高,胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;
4)胶料停放时间过长或停放温度过高,部分发泡剂挥发或分解
4)停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;
5)胶料硫化速度过快
5)配方调整,检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近,并相互协调,使硫化速度与发泡速度相配合;
6)压力过高,超过发泡剂发生气体所形成的内压,造成发泡孔不足;
6)调整机台压力。


  常见问题二:填充模不足

  


可能的原因
建议解决办法
1)用胶量不足
1)逐条称量,保证胶料重量;
2)模具光洁度不够或模具使用过久未清洁,胶料流动受到阻力
2)提高胶料的流动性;
3)模腔构造复杂与胶料流动性不相配合,发孔后往往不能填充模具顶端,形成缺陷
3)修改模具,合理设计排气孔,分模构造等。
4)模腔内死角处的空气排不出去,使胶料填充不满模腔,导致边缘缺胶
同上


常见问题三:发泡孔不均匀(过大或过小)

  发泡孔过大,产品的硬度、密度不合标准,闭孔会变成联孔,微孔变成小孔,某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。

  


可能的原因
建议解决办法
1)发泡剂结团或粒子过粗
1)检查发泡剂,如有结团现象应过筛,粒子粗则应粉碎,充分混炼(或薄通)使之分散均匀
2)混炼不均匀
同上
3)配合剂含水量过高,胶料中混有空气或杂质
3)配合剂水分过高应干燥后使用,除去胶料中的空气或杂质,使之充分硫化
4)硫化不足,出模后继续发孔
4)调整硫化工艺条件,增加硫化剂用量


常见问题四:硫化或欠硫化

  (1)过硫化

  一般表面变色,孔眼较小,硬度较高,产品边缘裂开,产生原因是操作不当,或温度过高,硫化时间太久或仪表失灵,应检查各阀门和仪表是否有问题,再则要严格执行操作规则。

  (2)欠硫化

  硫化不足时,出模后气孔内压大于外压,胶料若继续发孔,轻则造成硬度过低,强性差,变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表,阀门是否有问题,严格执行操作规则。

  注:发泡制品控制质量指标

  (1)表观密度,越小越好;

  (2)机械强度一般为0.5-1.6Mpa

  (3)静压缩永久变形;

  (4)硬度;

  (5)冲击弹性;

  (6)连续动疲劳;

  (7)老化试验(70*70小时;100*24小时);

8)低温试验。




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